ГОСТ 10155-75

ПРОВОЛОКА МАНГАНИНОВАЯ НЕИЗОЛИРОВАННАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10155-75

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 декабря 1975 г. № 4146 срок введения установлен

с 01.01.77

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 16.12.85 № 4015 срок действия продлен                                                           

до 01.01.92

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на манганиновую неизо­лированную проволоку, применяемую в приборостроении и электро­технике.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей категории качества.

(Измененная редакция, Изм, № 2).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Диаметр проволоки и предельные отклонения по нему дол­жны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица  1

мм
Номинальный диаметр
Предельные отклонения Номинальный диаметр Предельные отклонения
0,020
0,025
0,030
—0,003
0,10
0,12
0,14
(0,15)
—0,013
0,040
0,050
0,060
0,070
0,080
0,090
—0,005
0,16
0,18
0,20
0,22
—0,020

С. 2 ГОСТ 10155—75

Продолжение табл. 1
Номинальный
диаметр
Предельные
отклонения
Номинальный
диаметр
Предельные
отклонения
0,25
0,28
0,30
—0,020 1,00
1,10
1,20
1,30
1,40
1,50
1,60
1,70
1,80
1,90
—0,040
(0,35)
0,36
0,33
0,40
0,45
0,50
(0,55)
'0,56
0,60
—0,025
2,00
2,20
2,50
2,80
3,00
—0,060
0,63
(0,65)
0,70
0,75
0,80
0,85
0,90
—0,030
3,60
4,00
4,50
5,00
6,00
—0,080

Примечания:

1. По требованию потребителя проволоку диаметром 0,35—0,90 мм изготов­ляют с предельными отклонениями ±0,03 мм, диаметром 1,00—3,00 мм с предельными отклонениями ±0,06 мм, диаметром 3,60—6,00 мм с предельными откло­нениями ±0,08 мм.

2. Проволока (заготовка) для эмалирования диаметром 0,50; 0,60; 0,70; 0,80; 0.9G мм изготовляется с предельными отклонениями ±0,05 мм, диаметром 1,00; 1,20; 1,50 мм — с предельными отклонениями ±0,08 мм..

3. Теоретическая масса 1000 м проволоки указана в справочном приложе­нии 1.

4. Диаметры проволоки, указанные в скобках, в новых разработках при­менять не рекомендуется.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. Овальность проволоки не должна превышать предельных отклонений по диаметру.

Примеры     условных,   обозначений

Условные обозначения проставляются по схеме:

ГОСТ 10155—75  С. 3
Проволока Д КР
Х
Х

XX

Э ГОСТ
10155-75
Способ изготовления
Форма сечения
Точность изготовления
Состояние
Размеры (диаметр, мм)
Длина
Марка
Особые условия
Обозначение стандарта




при следующих сокращениях:
способ изготовления: холоднодеформированная — Д
форма сечения:            круглая                                      — КР
состояние:                     мягкая                                          —М
твердая                                               — Т
длина:                           на катушках                                    —КТ
в мотках, бухтах  — БТ
особые условия:  для эмалирования           — Э

Примечание.  Вместо отсутствующих данных ставится знак «X» (кроме  обозначения особых условий).

Проволока твердая, диаметром 0,4 мм, на катушках, из манга­нина марки МНМц 3—12:

Проволока ДКРХТ 0,4 КТ МНМц 3—12 ГОСТ 10J55—75'

То же, мягкая, диаметром 2,0 мм, в мотках, из манганина мар­ки МНМцАЖ 3—12—0,3—0,3:

Проволока ДКРХМ 2,0 БТ МНМцАЖ 3—12—0,3—0,3 ГОСТ 10155—75.



(Измененная редакция, Изм. № 2),

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока должна изготовляться в соответствии с требо­ваниями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке, из манганина марок МНМц 3—12 и МНМцАЖ 3—12—0,3—0,3 по ГОСТ 492—73.

С. 4 ГОСТ 10155—75

2.2. По состоянию материала проволока должна изготовляться:

твердой — из манганина марки МНМц 3—12 всех диаметров;

мягкой — из манганина марок МНМц 3—12 и МНМцАЖ

3—12—0,3—0,3 диаметром 0,5 мм и более.

Проволока диаметром менее 0,5 мм в мягком состоянии изго­товляется по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2а. Каждая катушка или каждый моток должны состоять из одного отрезка проволоки.

(Введен дополнительно, Изм. 2).

2.3. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, раковин и расслоений. Местные покраснения (омеднение) на поверхности, выводящие проволоку за предельные отклонения по термоэлектрическим характеристикам, не допускаются.

Допускаются незначительные местные вмятины, царапины, пле­ны, не выводящие проволоку при контрольной зачистке за пре­дельные отклонения по диаметру.

На поверхности проволоки, предназначенной под эмалирование, местные покраснения не допускаются.

2.4. Термоэлектродвижущая сила (т. э. д. с.), развиваемая про­волокой в паре с медной проволокой по ГОСТ 2112—79 в интерва­ле температур 0—100 °С, не должна превышать 1 мкВ/1°С.

2.5. Удельное электрическое сопротивление r проволоки долж­но соответствовать указанному в табл. 2.

Таблица 2
Состояние материала Удельное электрическое сопротивление проволоки при 200С, Ом × мм2
Твердый
Мягкий
0,48±0,05
0,47±0,05

Электрическое сопротивление  1 м проволоки указано в спра­вочном приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. №2).

2.6. Электрическое сопротивление манганиновой проволоки (Rt) в Омах в зависимости от температуры в пределах от 10 до 40°С вычисляют по формуле

Rt = R20[l+a(t—20)-b(t—20)2],

где R20  — сопротивление образца при температуре 20°С, Ом;

a и b — температурные коэффициенты.

Коэффициенты a и b для отожженных образцов должны соот­ветствовать указанным в табл. 3.

ГОСТ 10155—75  С. 5

Таблица 3
Марки сплава Коэффициенты
a [10-6/0С] b [10-6/(0С)2]
МНМцАЖ
3-12-0,3-0,3
МНМц 3-12

От –2 до +10
Св. +10 до +25

От –1,5 до +0,5

Примечание. Температурные    коэффициенты а  и требованию потребителя, оговоренному в заказе.

2.7. Механические свойства проволоки должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4
Состояние материала Марки сплава Диаметр проволоки, мм Относительное удлинение d, %
Твердый МНМц 3-12 0,02-0,04
0,05-6,0
-
Не более 9
Мягкий МНМц 3-12;
МНМцАЖ 3-12-0,3-0,3
0,05-0,09
0,10-6,0
Не менее 10
Не менее 15

      2.8. Масса отрезка проволоки в мотке или на катушке указана в обязательном приложении 4.

      (Измененная редакция, Изм. № 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной марки сплава, одного состоя­ния материала и должна быть оформлена одним документом о ка­честве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение проволоки;

номер партии;

массу партии;

количество мест;

результаты испытаний.

Масса партии должна быть не более 1000 кг.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Осмотру и обмеру должен быть подвергнут каждый моток (катушка) проволоки.

С. 6 ГОСТ 10155—75

3.3. Для проверки механических свойств, электрического сопро­тивления, термоэлектродвижущей силы, температурных коэффициентов a и b отбирают для каждого испытания не менее трех мотков или катушек от партии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Для проверки химического состава отбирают два мотка (катушки) от партии.

На предприятии-изготовителе отбор проб для анализа допуска­ется производить от расплавленного металла.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испыта­ния хотя бы по одному из показателей по нему проводят повтор­ные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Наружный осмотр проволоки производят без применения увеличительных приборов.

4.2. Измерения диаметра проволоки и ее овальности производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения не менее чем в трех разных участках проволоки при помощи мик­рометров типа МК по ГОСТ 6507—78 или другими приборами, обеспечивающими соответствующую точность. Диаметр проволоки от 0,02 до 0,09 мм допускается определять взвешиванием отрезков проволоки длиной 200 мм на весах с погрешностью не более 1%.

За окончательный результат принимают среднее арифметичес­кое результатов пяти взвешиваний. Масса отрезка проволоки дли­ной 200 мм должна соответствовать указанной в табл. 6.

Таблица  6*
Диаметр проволоки, ми Масса отрезка проволоки, мг
0,020
0,025
0,030
0,040
0,050
0,060
0,070
0,080
0,090
0,43—0,52
0,70-0,82
1,03—1,18
1,71—2,12
2,79—3,30
4,13—4,74
5,74—6,46
7,61—8,44
9,75—10,68

      (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3. Определение т. э. д. с. манганиновой проволоки в паре медной проволокой производится следующим образом:

* Табл. 5 исключена, Изм. № 2.

ГОСТ 10155—75  С. 7

а) берут образец манганиновой проволоки длиной не менее 750 мм и к его концам припаивают или приваривают медные вы­воды.

При испытании проволоки диаметром 0,3 мм и более диаметры медных выводов должны быть не более диаметра испытуемой проволоки, при испытании проволоки диаметром менее 0,3 мм диамет­ры медных выводов должны быть не более 0,3 мм;

б) один из спаев помещают в ванну с температурой 0°С, а дру­гой спай — в ванну с температурой +100°С;

в)  измерение электродвижущей силы термопары производится с точностью до 1 мкВ;

г) т. э. д. с. манганиновой проволоки (Ет) в мкВ/°С вычисляют по формуле

ЕT=0,01 E,

где Е — электродвижущая сила термопары в мкВ, измеренная при разности температур горячего и холодного спаев, равной 100°С.

4.4.. Определение удельного электрического сопротивления проволоки производят по ГОСТ 7229—76 методом, обеспечивающим измерение сопротивления с погрешностью до 0,05%.

4.5. Температурные коэффициенты a и bпроволоки должны определяться по методике, обеспечивающей определение разнести сопротивлений с погрешностью, не превышающей 0,001% сопро­тивления образца при 20°С.

Методика определения температурных коэффициентов a и bприведена в рекомендуемом приложении 2.

4.6. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446—80 на образцах с расчетной длиной 200 мм.

Для испытания на растяжение от каждого отобранного мотка или катушки вырезают по одному образцу. Отбор проб для испы­тания на растяжение проводят по ГОСТ 24047—80.

(Измененная редакция, Изм. № 2),

4.7. (Исключен, Изм. № 2).

4.8. Для анализа химического состава от каждого отобранно­го мотка или катушки вырезают по одному образцу. Отбор и подготовку проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 24231—80.

Химический, состав проволоки определяют по ГОСТ 6689.1-80— ГОСТ 6689.23-80.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Проволоку диаметром менее 0,5 мм наматывают на катуш­ки, диаметром 0,5 мм и более — в мотки. По согласованию между

Группа В74

Изменение № 3 ГОСТ 10155—75 Проволока манганиновая неизолированная. Тех­нические условия.

Утверждено и введено в действие Постановлением    Государственного    комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 27.02.91 № 185

Дата введения 01.09.91

Вводная часть. Второй абзац исключить;

дополнить абзацем: «Требования настоящего стандарта являются обязатель­ными».

Пункт 2.4. Заменить ссылку: ГОСТ 2112—79 на ТУ 16.К71— 087— 90.

(Продолжение см. с. 50)

(Продолжение изменения к ГОСТ 10155-75)

Пункт 4.2. Заменить ссылку ГОСТ 6507-78 на ГОСТ 6507-90.

Пункт 5.7. Заменить ссылку: ГОСТ 21140-75 на  ГОСТ 21140-88.

Пункт 5.8. Исключить ссылку: ГОСТ 21929-79.

Пункт 5.9. дополнить абзацем: «Упаковка продукции, отправляемой в районы Крайнего Севера и приравненные к ним районы, - по ГОСТ 15846-79»;

Заменить ссылку: ГОСТ 8828-75 на ГОСТ 8828-89.

Пункт 5.12. дополнить абзацем: «При соблюдении указанных условий хранения потребительские свойства проволоки не изменяются».

Приложение 4. Примечание 1. Последний абзац дополнить словами: «(10- по требованию потребителя)».

(ИУС № 5 1991 г.)

С. 8 ГОСТ 10155—75

изготовителем и потребителем проволоку диаметром 0,5—0,8 мм включительно наматывают на катушки.

(Измененная редакция, Изм, № 2).

5.2. Проволока должна быть плотно намотана на катушки или свернута в мотки правильными неперепутанными рядами, без рез­ких перегибов.

5.3.  (Исключен, Изм. № 2).

5.4. Оба конца проволоки на катушках должны быть прочно закреплены.

Каждый моток должен быть перевязан проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282—74 не менее чем в двух местах сим­метрично по окружности мотка со скруткой проволоки не менее трех витков.

5.5. Мотки проволоки одного диаметра, одной марки сплава и одного состояния материала допускается связывать в бухты.

Каждая бухта должна быть прочно перевязана проволокой ди­аметром не менее 1 мм по ГОСТ 3282—74 не менее чем в трех местах равномерно по окружности бухты с прокладкой из бума­ги по ГОСТ 8273—75 в местах перевязки, со скруткой проволоки не менее пяти витков.

5.6. К каждому мотку или бухте должен быть прикреплен фа­нерный или металлический ярлык, на каждую катушку должна быть наклеена этикетка с указанием:

товарного знака или наименования и товарного знака предприя­тия изготовителя;

номера партии;

штампа технического контроля.

5.7. Мотки, бухты или катушки проволоки диаметром 1 мм и менее должны быть упакованы в сплошные деревянные ящики ти­па I или II по ГОСТ 2991—85 или по нормативно-технической до­кументации, выстланные бумагой по ГОСТ 8273—75 или картоном по ГОСТ 9347—74. Габаритные размеры ящиков — по ГОСТ 21140—75.

Мотки или бухты проволоки диаметром более 1 мм должны быть обернуты по длине окружности нетканым материалом по норма­тивно-технической документации или другими видами упаковочных материалов, обеспечивающими сохранность продукции, за ис­ключением льняных и хлопчатобумажных тканей, и перевязаны проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282—74 не ме­нее чем в четырех местах поперечными поясами. Наружный диа­метр мотка или бухты не должен превышать 1000 мм.

Масса грузового места не должна превышать 35 кг в случае ис­пользования ящиков типа Г по ГОСТ 2991—85 и 80 кг — в осталь­ных случаях.

ГОСТ 10155—75  С. 9

5.8. Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты прово­дится в соответствии с требованиями ГОСТ 21929—79 и ГОСТ 24597—81 на поддонах по ГОСТ 9078—84.

Формирование пакетов из ящиков допускается осуществлять без поддонов с применением деревянных брусков размером не ме­нее 50X50 мм.

Масса пакетов не должна превышать 1250 кг.

Транспортные пакеты должны быть скреплены крестообразно с обвязкой каждого ряда грузовых мест проволокой диаметром не менее 3 мм по ГОСТ 3282—74 со скруткой не менее пяти витков или лентой размерами не менее 0,3X30 мм по ГОСТ 3560—73 со скреплением концов в замок.

5.9. Бухты или мотки проволоки допускается транспортировать в универсальных контейнерах по ГОСТ 20435—75 или по ГОСТ 22225—76 без упаковки в ящики, каждая бухта или моток прово­локи диаметром 1 мм и менее должны быть при этом обернуты по длине окружности в бумагу по ГОСТ 8828—75 или по ГОСТ 9569—79 и перевязаны проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282—74 не менее чем в четырех местах поперечными по­ясами. Бухты или мотки проволоки диаметром более 1 мм допуска­ется транспортировать в универсальных контейнерах без упаковки в упаковочные материалы.

5.10. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192—77 с нане­сением манипуляционного знака «Боится сырости».

В каждый ящик, или контейнер должен быть вложен упаковоч­ный лист, на котором указывают сведения, приведенные в п. 5.6, а также массу брутто и нетто.

5.11. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в кры­тых транспортных средствах в соответствии с правилами перевоз­ки грузов, действующими на транспорте данного вида, железнодо­рожным транспортом — мелкими или малотоннажными отправка­ми.

5.4—5.11.  (Измененная редакция, Изм. № 2).

5.12. При хранении проволока должна быть защищена от ме­ханических повреждений, действия влаги и активных химических реагентов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

С. 10 ГОСТ 10155—75

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Теоретическая масса 1000 м и площадь поперечного сечения проволоки
Диаметр проволоки, мм Площадь поперечного сечения, мы2 Теоретическая масса прово­локи, кг Диаметр проволоки, мм Площадь поперечного сечения, мм2 Теоретическая
масса проволоки, кг
0,020
0,025
0,030
0,040
0,050
0,060
0,070
0,080
0,090
0,10
0,12
0,14
0,15
 0.16
0,18
0,20
0,22
0,25
 0,28
0,30
0,35
0,36
0,38
 0,40
0,45
0,50
0,55
0,56
0,000314 0,000491 0,000707 0,001257 0,001963 0,002827 0,003843 0,005027 0,006362 0,00785 0,01131 0,01539
0,01767 ' 0,02010 0,02545 0,03142 0,03801 0,04909 0,06158 0,07069 0,09621
0,1018
0,1134
0,1257
0,1590
0,1964
0,2376
0,2463
0,0026
0,0041
0,0059
0,0106
0,0165
0,0237
0,0323
0,0422
0,0534
0,0659
0,0950
0,1293
0,1484
0,1688
0,2138
0,2639
0,3193
0,4124
0,5173
0,5938
0,8082
0,8551
0,9526
1,0559
1,3359
1,6494
1,9956
2,0689
0,60
0,63
0,65
0,70
0,75
 0,80
0,85
0,90
 1 ,00
1,10
1,20
 1,30
1,40
1,50
1,60
3,70
1,80
1,90
2,00
2,20
2,50
 2,80
3,00
3,60
4,00
4,50
5,00
6,00
0,2827
0,3117
0,3318
0,3848
0,4418
0,5027
0,5675
0,6362
0,785
0,950
1,131
1,327
1,539
 1,767
2,01
 2,270
 2.545
2,835
3,142
3,801
4,909
6,158
7,069
10,179
12,566
15,904
19,635
28,274
2,3747
2,6183
2,7871
 3,2323
3,7111
4,2227
 4,7670
 5,3441
6,5946
 7,980
9,500
11,147
12,928
14,843
16,892
 19,068
 21,378
 23,814
 26,398
 31,928
 41,236
51,727
59,380
 85,504
1 05,554 133,594
164,934 237,502

Примечание. При вычислении теоретической массы проволоки плотность манганина принята равной 8,4 г/см3; диаметры проволоки — па номинальным размерам.

ГОСТ 10155—75  С. 11

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРНЫХ КОЭФФИЦИЕНТОВ a и bМАНГАНИНОВОЙ ПРОВОЛОКИ

1. Длина образца должна быть не менее 1 м.

2. Образец должен быть намотан в виде спирали. Спираль может не иметь каркаса, если проволока достаточно жесткая для того, чтобы не было межвитковых замыканий, или должка быть намотана на каркас из электроизоляционной

керамики.

3. Спираль должна быть подвергнута термической обработке при температу­ре 500—550°С в течение 30—40 мин в вакуумной печи или в среде, защищающей от окисления. Охлаждение от температуры отжига до 100°С должно происходить не быстрее чем за 1- ч.

4. Отожженные образцы должны быть протравлены в ванне в одном из сле­дующих травнтелей:

10%-ном растворе серной кислоты и 3—5%-ном растворе хромпика;

20%-ном водном растворе азотной кислоты;

40%-ном водном растворе хлорного железа.

Травление производится до удаления окислов и покраснений, после чего об­разца должны быть хорошо промыты в проточной или сменяемой воде,

5. При испытании образцов с сопротивлением более 100 Ом к каждому кон­цу припаивают или приваривают выводы из медной проволоки. Сопротивление двух выводов не должно превышать 0,01% от сопротивления образца.

6. При испытании образцов с сопротивлением 100 Ом и менее к каждому концу припаивают или приваривают по два медных вывода для подвода тока и снятия разности потенциалов.

7. Образец помещают в ванну  с  перемешиваемым   трансформаторным   или конденсаторным  маслом. Сопротивление образца    измеряют   при   температурах 20, 30, 25, 15°С и снова 20°С.

Точность, измерений должна быть такой, чтобы при переходе от температуры 20°С к одной из указанных температур разности сопротивлений определялись с погрешностью не выше 0,001% от величины сопротивления" образца при 20°С.

Температура ванны при измерениях должна поддерживаться с точностью ±0,1°С. Образцы должны быть выдержаны в ванне до достижения ими температуры  (20, 30, 25, 15, 20°С) ванны. Измерения производят так, чтобы влияния термоэлектродвижущих сил и паразитных токов было исключено.

Для этого производят измерения при прямом и обратном включения бата­рей или методом ложного нуля, включая и выключая батарею при неизменно включенном гальванометре.

Для проверки допустимости взятой силы тока включают питание и под­держивают ток выбранной величины до тех пар, пока сопротивление образца не станет постоянным. Затем увеличивают ток на 40% и поддерживают на этом уровне до тех пор, пока сопротивление не станет постоянным.

Если при этом сопротивление с увеличением тока изменилось более чем на 0,001%, то ток уменьшают до такой величины, при которой будет удовлетворять­ся указанное ограничение.

8. Температурные коэффициенты a и bвычисляют по формулам

a= -0,118 d15 + 0,045 d25 + 0,018 d30

b= 0,0127 d15 - 0,0018 d25 +0,0073 d30

С. 12 ГОСТ 10155—75

где d15 , d25 , d30— относительные изменения сопротивления образца при измене­нии температуры соответственно: от 20 до 15°С, от 20 до 25°С и от 20 да 30°С, вычисленные по формулам

d15=              d25=        d30=

где R15, R20, R25 , R30  — действительное сопротивление образца при температурах 15, 20. 25 и 30°С.

ГОСТ 10155—75  С. 13

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

Электрическое сопротивление манганиновой проволоки

Номинальный диаметр проволоки, мм Сопротивление 1 м проволоки, Ом Номинальный диаметр проволоки, мм Сопротивление 1 м проволоки, Ом
мягкой твердой мягкой твердой
0,020 0,025 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090
0,10 0,12 0,14 0,15 0,16 0,18 0,20 0,22 0,25 0,28 0,30 0,35 0,36 0,38 0,40
-
-
-
-
214,0—327,0 149,0-219,0 109,0—157,0 83,6—118,0 66,0—91,7 53,5—87,6 37,1—57,9 27,3— 41,2 23,8—35.4 20,9—33,8 16,5—25.9 13,4—20,5
11,1—16,6 8,58—12,5 6,82—9,59
5,94—8,45 4,37—6,27 4,12—5,91 3,71—5,26 3,35—4,71
1370,0—2340,0 876,0—1390,0 608,0—927,0 342,0-551,0 219,0—333,0 152,0—223,0 112,0—160,0 85,6—120,0
67,6—93,6
54,8—89,2
38,1—59,0
27,9—4 1,9 24,4—36,0
21,4—34,5
16,9—26,4
13,7—20,9
11,3—16,9
8,76—12,8
6,98—9,99
6,09—8,62
4,47—6,39
4,23—6,02
3,79—5,36
3,42—4,81
0,45 0,50 0,55 0,56 0,60 0,63 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 1,00 1.10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 2,20     2,50
2,80
3,00 3,60 4,00
4,50 5,00 6,00
2,64—3,67 2,14—2,94 1,77—2,41 1,71—2,32
1,49—2,00
1,35—1,84 1,27—1,73 1,09—1.48 0,951 — 1,28 0,836—1,12 0,740—0,986 0,660—0,876 0,536—0,719 0,443—0,590 0,371—0,493 0,317—0,418 0,273—0,358 0,238—0,311 0,209—0,272 0,185—0,240 0,165—0,214 0,148—0,192 0,134—0,176 0,111—0,145 0,0856—0,111
0,0683—0,0882
0,0595— 0,0766 0,0413—0,0534 0,0335—0,0431
0,0265—0,0339 0,0214—0,0273 0,0149—0,0189
2,71—3,74
2,19—2,99
 1.81—2,46
 1,75—2,36
 1,52—2,04
 1,33—1,88
 1,30—1,76
 1,12—1,51
 0,974—1,30
 0,856—1,14
 0,758—1,00
 0,676—0,892
 0,548—0,733
 0,453—0,601
 0,381 — 0,502 0,324—0,426
0,279—0,365
0,244—0,317
0,214—0,278
0,189—0,245
0,169—0,218
0,152—0,195
0,137—0,180
0,113—0,147
0,0876—0,113
0,0699—0,0899
0,0609—0,0781 1 0,0423—0,0545 0,0343—0,0439
0,0271—0,0346 0,0219—0,0279 0,0152—0,0192

Примечание. Омическое сопротивление проволоки вычислено с учетом предельных отклонений по диаметру и предельных отклонений по удельному электрическому сопротивлению.

С. 14 ГОСТ 10155—75

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

Диаметр проволоки, мм Масса отрезка проволоки, кг, не менее
нормальная пониженная
0,02; 0,025
0,03; 0,04
0,05—0,07
0,08; 0,09
0,10; 0,12
0,14—0,20
0,22—0,30
0,35—0,45
0,50—0,75
0,80—1,00
1,10—1,50
1,60—2,00
2,20—6,00
0,01
0,03
0,10
0,16
0,25
0,50
0,90
1,20
1,50
3,00
4,00
5,00
6,00
0,005
0,015,
0,05
0,08
0,12
0,25
0,50
0,80
1,00
1,50
2,50
3,00
4,00

Примечания:

1. Нормальная масса отрезка проволоки   для   эмалирования в килограммах должна быть не менее:

3 — для проволоки диаметрами 0,50—0,70 мм;

5 —для проволоки диаметрами 0,80—1,00 мм;

6 —для проволоки диаметрами 1,20—1,50 мм.

2. Количество мотков   или   катушек   пониженной   массы   не  должно   быть более 10% массы партий.

(Введено дополнительно, Изм. № 2).

ЗАО "УЗЦМ" ©2005-2006
Связаться с вебмастером
ЗАО "УЗЦМ" г. Уфа тел/факс +7 (347) 252-29-05, 292-56-85 uzcmufa@mail.ru